BDVI-Exkursion
Die bdvi-Regionalgruppe Südost zu Besuch bei Essel
Ein Packmittel, das wir heute noch nahezu täglich in die Hand nehmen, ist die Tube, die John Goffe Rand 1841 in den USA zum Patent anmeldete. Sie hat hinsichtlich der Haltbarkeit der meist pastösen oder dickflüssigen Inhalte und deren Dosierbarkeit unschlagbare Vorteile gegenüber anderen Verpackungen.
Diese Aussage überprüften die WGFV-Mitglieder und deren Gäste im Rahmen eines Besu-ches beim Tubenhersteller Essel in Dresden, von wo aus die Tube den europäischen Markt eroberte.
Gemeinsam mit seiner Erfindung, der Zahncreme „Chlorodont“, die der Dresdner Apotheker Heinsius von Mayenburg 1907 in damals aus Zinn gefertigte Tuben füllen ließ, traten diese seit 1917 aus den dafür gegründeten Leo-Werken ihren Siegeszug an. Die Produktionsstätte überstand den Krieg und wurde 1952 verstaatlicht. Unter dem Namen VEB Elbe-Chemie wurde dort bis 1990 weiterproduziert, wobei inzwischen durch die Zusammenarbeit mit der Universität die Einführung von Kunststofftuben gelungen war.
Auch heute kommt noch ein bedeutender Teil der benötigten Kunststofftuben aus Dresden. Nach 1990 erfolgte die Reprivatisierung von Elbe-Chemie zur Dental-Kosmetik Dresden GmbH & Co. KG, aus der 1999 die Tubenherstellung ausgegliedert und in der ESSEL Deutsch-land GmbH & Co. KG als dem ersten deutsch-indischen Joint Venture in den neuen Bundes-ländern weitergeführt wurde. Seit 2016 gehört Essel Deutschland zu 100% dem Tubenher-steller Essel Propack mit Hauptsitz in Mumbai. Mit mehr als 2850 Mitarbeitern ist die Mut-terfirma in elf Ländern tätig und speziell bei Laminattuben Weltmarktführer.
Gegenwärtig werden im Dresdner Unternehmen mit 165 Mitarbeitern täglich mehr als eine Million Tuben verschiedener Formate auf modernen Produktionsanlagen gefertigt und ver-packt. Insgesamt werden rund 2700 unterschiedliche Produkte an namhafte europäische Kunden aus den Branchen Kosmetik, Zahnpflege, Lebensmittel, Haushalt und Pharmazie ge-liefert.
,,Tuben sind ein krisensicheres Geschäft, da die Produkte in Tuben die Grundbedürfnisse des täglichen Lebens decken", sagt Geschäftsführer Matthias Lütkemeier. ,,Gemeinsam mit unseren Mitarbeitern, den Dresdner Tubenmachern, gestalten wir die Zukunft unseres Standortes und stellen uns den Herausforderungen des Marktes immer wieder neu." Dafür erhielt Essel bereits dreimal die Auszeichnung „Tube des Jahres“ der Europäischen Vereinigung der Tubenhersteller (ETMA) in der Kategorie "Laminattube". Bereits 2001 gelang es dem Dresdner Unternehmen, Laminattuben mit einem Durchmesser von 50 mm herzustellen. Laminattuben bestehen aus einem mehrschichtigen Mantelmaterial. Dieser Verbund wird durch Laminieren von drei bis sieben Schichten gebildet, wobei in die PE-Schichten eine sogenannte Aromabarriere aus unterschiedlichen Materialien eingebettet werden kann. Die gängigsten Barrieren sind EVOH und Aluminium. Mit diesen hervorragenden Barriereeigenschaften werden Qualität und Haltbarkeit der Produkte erhöht. Weitere Vorteile sind die glatte, flexible und weiche Außenfläche und die dichten Nähte der Tuben. Zurzeit werden Laminate in den Dicken zwischen 250 µ und 400µ bei Essel verarbeitet. Die Tubendurchmesser betragen zwischen 25 bis 50mm. Im Sortiment sind auch Laminattuben ohne Barriere-schicht.
Essel produziert in Dresden auf Produktionslinien von PSG (PackSys Global). Während des Besuches der Regionalgruppe konnte die Inbetriebnahme einer weiteren modernen Tuben-anlage abgeschlossen werden, in die das Unternehmen einen mittleren Millionenbetrag in-vestierte. „Mit der neuen Tubenanlage ist es uns möglich, … effizienter und mit weniger Rüstaufwand zu produzieren sowie weiteres Wachstum abzusichern und Kapazitäten für an-dere Formate wieder besser zu nutzen.“, so Geschäftsführer Matthias Lütkemeier.
Interessiert wurden auch die Druck- und Veredlungsmöglichkeiten des Unternehmens be-sichtigt. Bei Laminattuben erfolgt der Druck nicht auf den fertigen zylindrischen Tubenkör-per, sondern auf einer ebenen Fläche, die auf Endlosrollen aufgerollt wird. Der Druckprozess ist also der Tubenfertigung vorgeschaltet. Mehrere Druckverfahren, wie Flexo-, Siebdruck und Prägung können In-Line integriert werden. Komplexe Druckbilder sind dadurch in einem Arbeitsschritt möglich. Der Druck erfolgt in Fotoqualität. Mittels modernster Technologien wird eine starke Fusion zwischen Schulter und Tubenkörper gewährleistet.
Flexodruck erfolgt mit 2 Gallus-Druckmaschinen. Auf bis zu zehn Stationen können neben Farben und Lackierungen (glänzend, matt, partiell) auch Kalt- und Heißfolienprägung sowie Siebdruck realisiert werden.
Auf einer Taiyo-Druckmaschine wird mit bis zu sechs Farben und Lackierung (glänzend oder matt) Buchdruck ausgeführt. Dieses Druckverfahren bietet auch Möglichkeiten des Foto-drucks (CMYK) und ist im Vergleich zum Flexodruck etwas kostengünstiger.
Schließlich wurde noch der Digitaldruck erläutert, bei dem das Tubenmaterial in einem bahnförmigen Zustand fotorealistisch bedruckt und veredelt wird. Dabei kann wie beim konventionellen Druckverfahren auf die Möglichkeit der Prägungen zurückgegriffen werden. Im standardisierten Farbraum 4C (CMYK) sind auch Sonderfarben/Pantone simulierbar. Die Möglichkeit, verschiedene Druckbilder ohne großen technischen Aufwand -wie das Umrüsten- im Digitaldruck nacheinander zu bewältigen, ist ein weiterer großer Vorteil.
Die so hergestellten und veredelten Tubenkörper werden schließlich auf Anlagen des Schweizer Unternehmens Texa Packaging in Schachteln verpackt und bis zum Versand im angeschlossenen Lagerbereich bereitgestellt.
Nach diesem interessanten Besuch waren sich die Teilnehmer einig, dass die Tubenproduk-tion in Dresden nach wie vor in guten Händen ist.
